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【中國科學報】我國首臺無煙煤循環流化床氣化裝置調試運行

2020-05-22 中國科學報 陳歡歡
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貴州宏盛化工30萬噸合成氨系統造氣工段升級改造項目現場 工程熱物理所供圖

  5月18日,我國首臺應用于合成氨領域的常壓循環流化床氣化爐在貴州宏盛化工有限公司一次點火成功,進入熱態調試運行階段。這也是我國首臺以無煙煤為原料的循環流化床氣化裝置。

  該氣化爐采用中國科學院工程熱物理研究所研發的循環流化床煤氣化技術(CGAS技術),由中科合肥煤氣化有限公司EPC總承包,為宏盛化工30萬噸合成氨系統造氣工段升級改造項目的一期工程。

  據悉,該公司原有合成氨年產能15萬噸,采用間歇式固定床氣化爐生產合成氣,生產過程能耗高、污染重、效率低。為解決這一困擾企業發展的難題,項目一期新建一臺6萬標準立方米每小時常壓循環流化床富氧氣化爐,替代了原有的24臺碳化煤球間歇式固定床氣化爐,不僅可消除煤球制備的粉塵排放和固定床氣化爐的含酚廢水排放、焦油污染等問題,還可選用當地粉狀無煙煤作為原料。改造完成后,僅一期工程即可每年為企業節約運行成本6600余萬元。項目二期全部建成后,企業總產能將擴大到30萬噸/年,實現全面技術轉型升級、節能降耗。

  該氣化爐以貴州當地粉狀無煙煤為原料,煤質特點為活性低、灰分高,采用傳統的氣流床氣化技術和鼓泡流化床氣化技術都難以充分氣化。技術研發單位中國科學院工程熱物理研究所在中國科學院科技成果轉移轉化重點專項(弘光專項)項目“循環流化床煤氣化技術產業化”支持下,通過構建高倍率循環回路,大幅提高氣化爐爐膛內的碳濃度,強化氣化反應,突破了低活性、高灰分粉狀無煙煤氣化的技術瓶頸,為此類煤種的清潔高效轉化利用提供了經濟可行的解決方案。

  合成氨是氮肥的主要原料。目前我國中小合成氨裝置生產能力約為3000余萬噸/年,占我國合成氨總產能的一半以上,其造氣工藝大多采用間歇式固定床煤氣發生爐,全國約有3000臺在運行,普遍存在能耗高、污染重等問題。多地政府已出臺政策,要求加快淘汰一批化肥行業固定床間歇式煤氣化爐。然而技術升級卻面臨著投資高、規模大等難題。CGAS技術裝備與中小合成氨原有工藝設備相適配,初始投資低,特別適用于中小合成氨企業的改造和升級,有助于提升我國合成氨領域的環保水平。

打印 責任編輯:侯茜

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